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¿Qué te parecería encender un horno industrial y que casi la mitad de la energía se escape por la chimenea? Así funciona la mayoría de la industria actualmente, con pérdidas térmicas que representan entre el 20% y el 50% de toda la energía consumida en procesos productivos. Por suerte, ese “derroche” no tiene por qué perderse.

La recuperación de calor residual es la tecnología que permite capturar la energía térmica sobrante y darle una segunda vida. Lo que hace es que, en vez de dejar que los gases de escape se disipen en la atmósfera, se canalizan a través de intercambiadores de calor que transforman ese excedente en vapor, agua caliente o incluso electricidad en energía útil. Algo simple, pero que ha revolucionado la industria.

En realidad, es una solución que lleva décadas aplicándose, pero que a día de hoy se ha vuelto más relevante que nunca. Sobre todo en sectores que trabajan con procesos a altas temperaturas, como la siderurgia, las cementeras, las refinerías, las petroquímicas o las plantas de fabricación. En estos lugares, los gases de escape suelen salir a cientos de grados, desaprovechando demasiada energía. Pero eso ya se ha acabado.

¿Cómo funciona este sistema y por qué es tan importante?

El mecanismo de recuperación de calor residual es más sencillo de lo que parece. Los gases calientes que genera un horno o una turbina pasan por un sistema de intercambio térmico donde ceden su energía a un fluido (normalmente agua) que se transforma en vapor. Ese vapor puede alimentar otros procesos dentro de la misma planta, mover turbinas para generar electricidad o calentar instalaciones cercanas. Funciona gracias a tres principios de transferencia:  radiación, conducción y convección.

Dentro de estos sistemas, las calderas de recuperación son las que más se usan. Las hay de dos tipos principales: acuotubulares, donde el agua circula por el interior de los tubos y los gases por fuera (y son ideales para alta presión con un altísimo rendimiento); y pirotubulares, con el flujo invertido y más adecuadas para situaciones menos exigentes. Las primeras pueden llegar a reducir el consumo de combustible hasta en un 70% en una planta. La diferencia es brutal.

¿Y qué gana la empresa usando este tipo de sistemas? Bastante más que un simple ahorro en la factura energética. Reducir el consumo de combustibles fósiles implica recortar directamente las emisiones de CO2, lo que facilita el cumplimiento de unas normativas medioambientales que son cada vez más estrictas. También se traduce en menores costes operativos y en un retorno de inversión que, en procesos que pueden tener un calor residual por encima de 400 °C, puede lograrse en menos de cinco años.

Para la inmensa mayoría de empresas del sector industrial, la eficiencia energética es la asignatura obligatoria más difícil de aprobar. Sistemas como este tienen especial sentido, porque les permite ganar en rendimiento, reducir costes y mantener o incluso aumentar su operatividad sin elevar el gasto. Y eso, al final, es lo que de verdad ayuda al sector a crecer.